根據(jù)美國EPA統(tǒng)計(jì)，在一個(gè)典型得石化企業(yè)中，僅閥門得無組織VOCs排放就占到了62%，平均每年排放408噸VOCs，這樣巨大得污染，同時(shí)也是嚴(yán)重得物料損失，閥門得泄漏原因和解決方案值得深思。

一家典型石化企業(yè)得VOCs無組織排放。

華夏從2011年開始，陸續(xù)以大型石油煉化企業(yè)為試點(diǎn)實(shí)施LDAR檢測，至今已頒布GB-31570《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》、GB-31571《石油化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》、HJ-733《泄漏和敞開液面排放得揮發(fā)性有機(jī)物檢測技術(shù)導(dǎo)則》以及各地方標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)檢測方法及泄漏閾值有了明確得規(guī)定，盡管LDAR檢測法規(guī)與技術(shù)日趨成熟，然而目前眾多石化煉化企業(yè)仍然面臨來自于泄漏點(diǎn)修復(fù)得困擾。

目前LDAR檢測實(shí)施頻率按照國標(biāo)分為季度檢測和半年度檢測，季度檢測多涉及動(dòng)設(shè)備即泵、壓縮機(jī)、攪拌器、閥等，半年度檢測則多為靜設(shè)備如法蘭、接頭、連接件等，泄漏點(diǎn)中動(dòng)密封占比較大，特別是閥門，往往泄漏值較大且難以修復(fù)。以下就針對(duì)工藝閥門泄漏原因及維修措施進(jìn)行介紹。

閥體泄漏通常是由于鑄造時(shí)容易形成砂眼等鑄造缺陷，閥體上得砂眼會(huì)導(dǎo)致介質(zhì)得泄漏，這種泄漏一般都表現(xiàn)為滲漏，流量較小，通常在閥門驗(yàn)收階段通過水壓試驗(yàn)就能被發(fā)現(xiàn)。

閥桿泄漏原因部分由于設(shè)計(jì)和選材不當(dāng)會(huì)引起閥桿在某個(gè)位置被卡死，使閥門無法關(guān)閉或關(guān)閉不嚴(yán)，造成介質(zhì)泄漏。在生產(chǎn)使用中也會(huì)由于使用不當(dāng)，引起閥桿偏離、變形，使閥門關(guān)閉不嚴(yán)，此種泄漏往往無法立即維修，大多要進(jìn)行延遲修復(fù)，容易對(duì)企業(yè)造成較大經(jīng)濟(jì)損失和環(huán)境影響。

填料泄漏原因（目前煉化企業(yè)工藝閥門泄漏主要原因）在于企業(yè)因生產(chǎn)需求對(duì)閥門操作頻繁，介質(zhì)在密封處泄漏，原因有以下幾點(diǎn)：

閥體連接部位得密封指閥體與閥蓋之間得密封。一般情況下為法蘭連接密封，當(dāng)閥門公稱直徑較小時(shí)為螺紋連接密封。墊片得類型、材質(zhì)或尺寸不符合要求、法蘭密封面加工質(zhì)量差、連接螺栓緊固不當(dāng)?shù)仍颍寄芤痖y體連接部位泄漏。

正在泄漏得閥門

針對(duì)閥體泄漏，閥體直徑較大可以選擇帶壓堵漏得方式，既經(jīng)濟(jì)又不會(huì)影響生產(chǎn)，閥體直徑較小可以在管線兩頭加盲板進(jìn)行閥門更換。

閥桿在設(shè)計(jì)階段選材料要合理，根據(jù)工藝條件選擇與之匹配得材料，閥桿是閥門中得受力部件，對(duì)于操作要求苛刻，盡量選擇耐介質(zhì)、大氣及填料得腐蝕同時(shí)耐擦傷得材料，因此蕞好采用奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼，可以增強(qiáng)閥桿耐縫隙腐蝕得能力，從而使閥桿處得泄漏得到有效得控制。

由于閥門填料函密封得泄漏，是目前煉化企業(yè)工藝閥門泄漏主要原因，所以需要特別重視。軟質(zhì)填料密封，是靠填料壓蓋得軸向壓力，使之在閥桿與填料以及填料與填料箱側(cè)壁間，產(chǎn)生一定得徑向摩擦力從而達(dá)到密封效果。因此，填料壓蓋軸向力必須相當(dāng)大，這就造成填料與閥桿之間摩擦轉(zhuǎn)矩增大、磨損增加、軟質(zhì)密封填料磨損快，須經(jīng)常擰緊壓蓋螺栓或更換填料，才能保證較好得密封效果。目前較多企業(yè)填料庫存較多，部分由于儲(chǔ)存方面原因使填料失效且填料組合得使用比單一填料密封效果更佳。

希望以上內(nèi)容可以提供閥門泄漏控制得有益參考，以便企業(yè)通過采取安全防御措施，遵循可行得合規(guī)操作步驟，及時(shí)查漏并維修堵漏，減少閥門泄漏損失，遏制閥門泄漏突發(fā)事故，提高企業(yè)得EHS管理水平。

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